FANUC刀补干涉报警：先分清刀具放不下，还是补偿后的路径反向

G41／G42相关干涉报警出现后，直接减小补偿值可能让程序继续，却把刀心安排到错误位置。更有效的起点是把设计轮廓、实际刀具与CNC正在使用的补偿数据放在同一个几何模型中比较。

这里的干涉检查查什么

本文范围为16i-MB、18i-MB／MB5加工中心系统的刀具半径补偿C。原厂手册B-63534EN/02（封面GFZ-63534EN/02）公开镜像，§14.6.5，第326–330页说明检查面向过切及补偿后路径变化，不能检出所有干涉；某些没有实际过切的轮廓也会触发检查。因此，报警不能单独证明已撞刀，未报警也不能证明完整空间安全。

先做一个不可绕过的尺寸判断

自拟二维例：立铣刀从内侧加工成品圆角，要求内圆角半径R=4 mm，实际刀具半径r=6 mm。在忽略磨损、跳动和弹性变形的理想模型中，刀心圆弧半径应为R−r=−2 mm，无法成为所需的内侧等距圆弧。

实际刀具半径	R−r	几何判断
6 mm	−2 mm	刀具过大，不能形成该内圆角
3 mm	1 mm	具备正半径刀心圆弧，但尚未验证进退刀及邻接轮廓

仍安装6 mm半径刀具，却把补偿数据伪装成3 mm，并不会改变真实刃口。同理，12 mm直径刀具也不可能完整进入10 mm宽的直槽；这是几何尺寸限制，不能用参数“调通”。

再区分真实尺寸与路径算法问题

该版§14.6.6第331页描述内圆角小于刀具半径时的过切问题；§14.6.5也涉及补偿后路径方向与编程方向不一致的检查。排查时可按三步分流：

1. 先确认CAM输出的是成品轮廓还是已偏置的刀心轨迹；两者使用同一补偿量可能形成重复偏置。
2. 核对实际刀具尺寸与程序选择的补偿记录。数据确实录错时，修正数据；尺寸本来不允许时，重新选择刀具或工艺。
3. 尺寸允许仍报警，则展开报警段及前后轮廓，比较补偿后交点、连接方向与进退刀空间，而不是只看报警所在的一行。

别把刀补检查当成全机防撞

以上是对所列刀补机制的分析，不覆盖刀柄、夹具、转台和机床结构的完整三维模型，也不把单段运行当作不会过切的保证。基本G41／G42与扩展干涉功能的配置边界应分别确认。三维模型的讨论见三维干涉检查专题。